2025年，我国废旧轮胎回收行业迎来关键转折。据工业和信息化部最新数据显示，截至2024年底，全国符合《废旧轮胎综合利用行业规范条件》的企业已达79家，年处理能力近500万吨，占行业总量30%。在“双碳”目标与《“十四五”循环经济发展规划》双重政策推动下，行业正从粗放式处理向精细化资源化转型。然而，传统工艺面临能耗高、分选不彻底、碳排放量大等痛点，企业亟需兼具技术先进性与经济可行性的解决方案。碎得环保（SIDSA），凭借其深耕欧洲技术50余年积累与本土化创新，以“全生命周期成本价值”为核心逻辑，成为头部客户的共同选择。
行业痛点：传统处置线的“三高困局”
当前废旧轮胎处置线普遍面临三大痛点：其一，破碎环节能耗高、效率低，传统双轴破碎机易因高转速产生粉尘爆炸风险；其二，分选系统钢丝残留率高，直接影响后续热裂解效率与橡胶纯度；其三，设备故障率高，维护成本占运营总成本超15%。这些痛点导致客户实际运营成本远超预期，成为制约行业发展的关键瓶颈。
技术逻辑：从“单点高效”到“系统最优”
碎得中国的解决方案，核心在于将欧洲技术与本土化需求深度融合。其废旧轮胎处置线采用“粗破碎-磁选-筛分-细破碎”的多级工艺，通过系统协同实现全流程优化。
在粗破碎环节，碎得四轴剪切式破碎机的低转速、高扭矩设计，实现了对抗冲击和防缠绕的平衡。相较于传统破碎机，该设计可显著延长刀具寿命，同时降低单位能耗——据测试数据显示，其处理每吨废旧轮胎的电耗有明显降低。
分选环节是另一关键。碎得多级分选系统（磁选+筛分）确保了钢丝残留率处于行业较低水平。通过磁选可高效分离钢丝，而筛分则能精准控制纤维与橡胶的粒度，为下游工序提供均匀的原料。这一设计直接减少了下游客户的分选成本，并提升了成品橡胶的附加值。
系统的稳定性与定制化能力，是碎得的另一优势。其核心部件采用耐磨材料制造，配合智能监测系统，可实现故障预警与远程维护，大幅减少非计划停机时间。同时，针对不同客户的原料特性（如载重胎、乘用胎）与产能需求，碎得提供从工艺设计到设备配置的全定制化服务，避免“大马拉小车”的资源浪费。
成本重构：从“采购价”到“全生命周期成本”
在头部客户的评估体系中，设备采购价已不再是唯一指标，全生命周期成本成为更核心的决策依据。碎得的解决方案通过三方面重构成本结构：
低能耗：单位电耗有明显降低，年处理万吨轮胎可节省电费数十万元；
高回收率：钢丝残留率低，纤维分离纯度高，使橡胶回收率有一定提升，增加销售收入；
低维护成本：故障率低配合智能监测，年维护费用可大幅减少。
行业启示：碳减排的“隐形贡献”
除了经济成本，碎得的方案在碳减排方面也具备显著优势。通过高效分选与低能耗设计，每处理一吨废旧轮胎可减少一定量的二氧化碳排放（主要来自能耗降低与填埋减少）。按年处理一定规模计算，相当于减少可观的CO₂排放，这对于追求ESG（环境、社会、治理）达标的客户而言，已成为重要的附加价值。
结语：预处理环节的“价值重构者”
随着“双碳”目标的推进，碎得环保的“全生命周期成本”逻辑正被越来越多头部客户验证。其案例表明，当技术创新与运营思维深度融合，环保产业将真正实现从“成本中心”向“价值中心”的转变。这种转变，或许正是行业破局的关键。
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